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Embotelladora industria 4.0 en Brasil elimina unos 400 puestos de trabajo

Sábado, 17 de agosto de 2019 - 09:54 UTC
La fábrica Duque de Caxias, -la 11a. de la compañía de capitales chilenos en la región-, se inauguró en junio pasado y es la primera de la industria 4.0 La fábrica Duque de Caxias, -la 11a. de la compañía de capitales chilenos en la región-, se inauguró en junio pasado y es la primera de la industria 4.0
Significa que incorpora tecnologías emergentes como Inteligencia artificial (IA), realidad aumentada, Internet de las Cosas (IoT), big data y machine learning Significa que incorpora tecnologías emergentes como Inteligencia artificial (IA), realidad aumentada, Internet de las Cosas (IoT), big data y machine learning

A pesar de tener 120 trabajadores, 400 menos que las plantas tradicionales, la nueva fábrica de Coca Cola Andina, emplazada en Río de Janeiro, en Brasil, tiene una productividad de un 30% superior a otras instalaciones similares. ¿La razón?

La fábrica Duque de Caxias, -la número 11 de la compañía de capitales chilenos en la región-, se inauguró en junio pasado y es la primera que opera bajo la lógica de la industria 4.0. Esto significa que incorpora tecnologías emergentes como Inteligencia artificial (IA), realidad aumentada, Internet de las Cosas (IoT), big data y machine learning, logrando automatizar gran parte de los procesos.

El gerente general de Coca-Cola Andina Brasil, Renato Barbosa, señala que eligieron Brasil porque necesitaban abastecer la demanda de este país. “La planta de Renca en Chile es súper moderna y permite abastecer ese país, en cambio, en Brasil hay una necesidad y creemos en el potencial de este mercado. Buscamos lograr un proceso de mayor valor agregado, con mejoras sustanciales en seguridad, calidad y costos”.

Barbosa explica que la planta, que demandó una inversión de US$ 140 millones, es el mayor desarrollo de big data que Coca Cola Andina ha implementado, ya que todos los sistemas de la fábrica están constantemente generando información que se almacena en una base de datos. “Los equipamientos están conectados por una red de automatización que transmite información online de desempeño, consumos y fallas, información que permite generar análisis para tomar decisiones y la rastreabilidad de insumos”, dice.

Entre los procesos automatizados está la carga a través de vehículos autónomos que han incorporado en casi todos los movimientos internos de la planta. Por ejemplo, se usan para transportar los productos terminados hacia el cargamento; en el transporte de insumos del almacén central a las líneas, o para retirar y llevar desechos a la zona de reciclaje.

Además, la planta cuenta con una sala de control con videowall (pared de video) para la visualización de informaciones e imágenes, lo que posibilita el acceso a los datos y pantallas de todos los supervisores de la planta, al tiempo que entrega alertas de los eventos de los procesos industriales. Esta data se puede visualizar en tiempo real a través de mensajes que se pueden ver en smartphones.

 

Categorías: Economía, Brasil.